El jueves día 22 de noviembre tuvimos la oportunidad de visitar la empresa Hispano Carrocera. Se encuentra situada en el polígono Empresarium en la Cartuja Baja, además dispone de otra planta productiva en Maruecos. Se dedica al diseño, desarrollo, producción y comercialización de carrocerías para autobuses, autocares y trolebuses.
Una gran factoría actualmente en horas bajas por la poca demanda de autobuses que recibe. La planta es capaz de sacar adelante 2000 autobuses al año y hoy por hoy no está llegando a los 600.
Tengo que reconocer que he tardado en publicar esta entrada por los acontecimientos que se han sucedido horas después de la visita. Actualmente Hispano ha presentado al comité de empresa un expediente de regulación de empleo para tres meses que afecta a toda la plantilla. Estaremos atentos a nuevas noticias.
Pese a esto, en el terreno productivo la batalla de la superviviencia ya la tiene ganada. Su organización, sus ideas innovadoras y su producto son dignos de estudio.
Como toda fábrica que trabaje bajo proyecto, el trabajo comienza en Oficina Técnica. Cada cliente quiere su autobús personalizado y eso requiere una labor previa importante. Sin embargo, nuestra sesión empieza en la planta de fabricación. Allí pudimos comprobar cómo útilizan técnicas kanban para los aprovisionamientos internos y una gran cantidad de ejemplos de uso de métodos kaizen. Una de las frases importantes de la visita guiada por José Luís Ramírez, Director de Logística de Hispano, fue:
"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
La producción que observamos es tipo taller (aunque nos insistieron que era lineal). Actualmente están trabajando en varios proyectos de mejora. Uno de ellos, desde el punto de vista productivo trata de eliminar estaciones intermedias de montaje y agruparlas en una sola. De esta manera, se monta toda la estructura externa y parte interna del autobús, se levanta con un puente grúa y se posiciona sobre el chásis. Una idea que está funcionando muy bien en su prueba piloto y que reduce en más de la mitad el Lead Time.
El almacén está dividido en tres partes, el amacén general en un extremo, la zona de supermarket, con productos de mayor rotación y consumo en la zona central y por último, los almacenes de cada estación de trabajo.
En estos almacenes existe una figura que nos llamó a todos la atención, más por el nombre que por su función. Para lleva material desde el almacén central y supermarket hasta el punto de consumo dos personas circulan constantemente con un carro, selecccionando todos los materiales requeridos para un producto y acercándolos. A estas personas se les llama Water-Spider, en honor a las arañas de agua de patas largas, también denominadas zapateros que van corriendo por encima del agua. Así se evita que el operario se mueva de su puesto, eliminando tiempos muertos.
En la zona de acabado final descubrimos que ningún autobús llevaba asientos. Ésto es debido a que es uno de los productos más caros y por tanto interesa montarlo cuanto más tarde mejor. Por último, la revisión de todos los sistemas. Se comprueban los puntos más delicados del autobús puntuando los fallos apreciables, desde 50 puntos del fallo leve a los 150 del grave. Un rodaje de 50 Km y ya está listo.
Dato curioso, un autobús rueda de vida útil entre uno y dos millones de kilómetros. (Creo que mi coche no durará tanto)
Una interesante visita a una empresa que deseamos se recupere pronto de esta situación.
En el próximo capítulo hablaremos de SAP y de sus competidores.
- Rubén Díez Aguilar -
1 comentario:
Me gustó mucho la frase que se utiliza como un lema. La forma en que esta empresa de producción de carrocerias funciona, se toma como ejemplo.
Publicar un comentario